一、设备型号：CDW-2000型荧光磁粉探伤检测线。

二、磁粉检查的基本原理

当一个由铁磁性材料制成的零件被放在磁场中，磁场中波动的磁力线被吸引到工件表面上并通过它。如果磁力线被迫通过一个裂痕，工件中被磁化的磁畴就会在裂痕周围形成小的磁极，磁力线将绕过这一区域形成“漏磁场”，这时将磁粉散布在零件表面，就会在裂痕处堆积成磁痕，显示零件缺陷的大小和位置。磁粉的颜色应与零件表面颜色形成鲜明的对照。

三、用途

该机是根据磁粉探伤原理和JB/T15822-2005要求设计的，适用于用交流磁化各类磁性材料制成的中小型轴类零件，能检查出零件表面和近表面因锻压、淬火、研磨、疲劳、材料本身而引起的裂痕及夹渣等细微的缺陷。可对工件分别进行周向、纵向和复合磁化，其一系列机械动作如输送、夹紧、喷洒、磁化、松开、退磁等均用小型工业PC控制。

四、各个动作分部介绍

1、机械手：机械手由平移气缸、升降气缸、两只夹紧气缸组成。

动作流程：初始位置-下降-夹紧抓取-上升-平移前进-下降-松开放料-上升-平移返回到初始位置。

2、复合磁场：周向、纵向两个交流磁场相互叠加来产生旋转磁场。

3、断电相位控制：为了方便您磁化后工件摆放在托架上待后观察，故采用逻辑断电相位控制，克服了剩磁法交流电断电相位的影响，采用逻辑电路控制保证交流电一定在π或2π处断电，保证剩磁稳定。

4、设备喷液和回收：喷洒磁悬液和磁悬液回收也是探伤设备重要装备之一，磁悬液的散布和回收，充分搅拌直接关系到探伤质量，为了确保磁悬液的纯度，在设备工作台面上方有一系列的保护装置，确保异物和灰尘进入磁悬液回收槽，在储液槽下面有一储液搅拌、抽液系统。在回流管口有一只滤网来滤清杂质，以便于定期清理杂质，以确保探伤质量，搅拌系统由叶轮搅拌和气压回流搅拌组成。喷液泵选用高压扬程将磁悬液压到喷头处，由喷头均匀的把磁悬液喷洒到工件表面，每个喷头的压力均可自由调整。

5、荧光系统：

设备的荧光系统为大面积高强度LED荧光灯，确保距光源381mm工件表面处紫外线强度≥3000μW/㎝²，并保证紫外线波长在320—380nm安全范围内。

6、工件夹紧：工件和夹具距离是根据工件的尺寸来调整，夹紧采用气动将工件均速夹紧。

7、输送系统：输送系统主要有不锈钢链条，链轮、减速机、托架、光电传感器等组成。

五、主要操作过程

（一）、首先，根据被检测工件长度调整电极气缸行程范围。

由机械手从取料工位抓取工件放置在V型托架上,托架前进至电极夹具处，工件夹紧、喷液、磁化，夹紧气缸松开，托架继续前进，工件进入 人工观察，观察后放入料框，然后远离法退磁，完毕。

（二）、各光电开关的作用：

1、下料位接近开关，工位上有工件时，不能启动，防止探伤工取料不及时，工件掉落在水槽里。

2、上料位接近开关，上料处有工件时，防止机械手重复上料。

3、取料位接近开关，取料位必须检测到工件才能启动机器，防止机械手空抓。

4、输送到位接近开关，控制工位板，到位停止。

5、机械手前进到位感应开关和机械手返回到位感应开关，是防止机械手在没有行走到位的情况下下降或者上升。

（三）、设备有互锁装置，运行过程中，有突发状况，按复位按钮以后，在启动，需要手动把机械手返回到初始状态。初始状态是：机械手在取料位，上升状态，松开状态。

六、主要技术指标：

1、周向磁化电流AC 0-2000A连续可调（逻辑断电相位控制）；

2、纵向磁势：AC 0-18000AT连续可调（逻辑断电相位控制）；

3、磁化灵敏度：国标A型试片（15/50）显示清晰；

4、电极距：100-600 mm；（可调）

5、磁化方式：周向、纵向、复合磁化；

6、电极夹紧方法：气动夹紧、气压0.25-0.4MPa；

7、退磁方式：远离法（独立退磁机）；

8、退磁效果：低于2GS；

9、探伤节拍：30秒/1件  

10、电源：380+10% 50Hz  50A；

11、变压器暂载率：50%

12、荧光灯：光源距工件表面381mm处紫外线强度≥3000μW/mm²